【答疑解惑】体外诊断试剂体系核查案例解析（一）——采购和原材料管理（上）

2.把“变更告知”写进协议。供方生产场地、纯化工艺等发生变更时，须提前书面告知，企业完成风险评估和小样验证、必要时办理注册变更后，方可继续使用。

3.质量协议不是签完就万事大吉。质量协议应归入供应商档案，每年供方复评时同步检查协议是否仍然适用，原料内控标准更新后同步修订协议附件。

常见问题2

原材料内控质量标准缺少关键指标，采购要求与产品技术要求脱节。

问题示例

1.某荧光PCR试剂生产企业的引物内控标准只写了“外观性状”一项，核酸序列、纯化方式、浓度、剂型（冻干粉还是液体）等核心指标全部缺失，采购订单上也仅标注引物名称。检查中比对注册资料发现，产品技术要求中载明的引物关键参数，企业根本没有转化到内控标准和采购文件里。

2.某测序试剂生产企业的酶组分为外购的商品化酶混合液，内控标准没有限定酶混合液中各组分的名称、浓度和酶活，验收时供应商COA上写什么就认什么。

器审小编提示

按照《医疗器械生产质量管理规范》，采购的原材料应当符合规定要求，且不低于法律、法规、规章和强制性标准的相关要求，对于第三类体外诊断试剂，企业应把产品技术要求转化成原料内控标准和采购要求。质量标准是到货验收的依据，既要有客观评价指标，也要有相应的试验方法，客观评价指标至少应覆盖原料本身的主要指标和功能性指标。不同原料的要求差异很大：比如抗体一般要关注外观、蛋白浓度、纯度、分子量、效价及功能性实验；核酸检测用酶要关注酶活性、扩增中的热稳定性；人源或其他生物源性原料还要关注浓度和生物安全性指标。底线只有一条，内控接收标准不能低于产品技术要求。

规范建议

1.抗原、抗体、引物、探针、微球、磁珠、酶、质粒及外购商品化试剂是缺指标的“重灾区”，建议逐类排查内控标准的指标完整性。

2.产品技术要求一变，内控标准和采购文件就要跟着变，避免注册批件、内控、采购“三张皮”。

3.外购商品化复合酶不能只认COA。内控标准要明确内部各组分的关键指标。

常见问题3

原料检验记录关键内容缺失、无原始数据，全链条追溯失效。

问题示例

1.某体外诊断试剂生产企业对关键原料开展进厂检验，检验记录上只有一个“合格”结论，既没写用的是哪台设备、设备状态是否正常，也没写配套检验试剂批号、被检样本或试剂信息、原始检测数据、结果计算过程。

2.企业内部的原材料进厂批号与供方的原厂批号之间没有建立对应关系。

器审小编提示

检验记录不是“写个结论就行”，它要回答的是“这批原料是谁检的、用什么检的、数据是怎么来的”。检验记录需完整覆盖检验全流程的关键信息，而且信息之间要建立有效关联，从原料进厂、检验、领用直至成品投料，每一步都要追溯得上。配套试剂、检测设备、被检样本、原始检测数据、结果计算过程，这些都属于必须留存的原始资料；企业内部原材料进厂批号也要与供方质保书中原厂批号对应得上。记录缺项、批号断链，看似是“记录不规范”的小问题，实际后果是使产品失去追溯能力，这也是核查中的高频缺陷。

规范建议

1.统一原材料检验记录模板，把检验设备、配套试剂批号、被检样本、被检原料原厂批号、原始数据、计算过程等设为必填项，关键信息不得缺失。

2.建立批号关联路径，供方原厂批号与企业内部进厂批号一一对应。

3.关键检测项目必须留存原始检测数据等佐证资料。

常见问题4

检验规程内容不完善，实际操作与规程要求不一致。

问题示例

某体外诊断试剂生产企业的关键原料检验规程内容过于简单，只列了检验项目名称，未明确检验方法、试验条件、合格判定标准、结果计算方法以及所需试剂信息，检验人员只能凭经验操作，不同人员的做法各不相同。检查中还发现检验记录中个别指标的检验方法与检验规程规定不一致。由于检验操作不规范，部分不合格原料未被识别就投入生产，可能导致成品性能出现波动。

器审小编提示

检验规程是检验人员的操作依据，写得太粗，执行必然走样。检验规程至少要明确检验方法、试验条件、判定标准、计算公式以及所用试剂信息，让不同人员照着做都能得到一致的结果。

规范建议

1.全面梳理关键原材料的检验规程，明确检验条件、检验用试剂信息、计算公式和合格判定标准等，确保规程能指导实际操作。

2.检验记录需覆盖规程要求的全部指标，规程要求检验而未检验的，视为未完成检验。

采购和原材料管理看似琐碎，却是产品性能的“第一道关口”。企业不妨对照以上四类问题做一次自查，把质量隐患挡在原料进厂之前。