新修订《医疗器械生产质量管理规范》（以下简称《规范》）自2026年11月1日起施行。新版规范对我国医疗器械生产质量管理体系进行了全面升级，标志着我国医疗器械监管迈入新阶段。
“偏差管理”是本次修订“从无到有”的系统性变化——旧版《规范》没有“偏差”这个术语，也没有独立的偏差处理条款，“偏差”视为“不合格品”的附属问题处理。新版《规范》将其上升为一项独立的、覆盖生产与检验全过程、贯穿风险回顾与持续改进闭环的管理要求，并新增了术语定义、覆盖范围、分级管理、偏差处理程序和系统性分析等要求。
Q1：什么是偏差？哪些过程出现的偏差需要进行偏差管理？
偏差是指在医疗器械生产、检验及质量管理活动中，实际执行情况偏离已批准的法规要求、注册资料、产品技术要求、生产工艺、检验规程、质量标准、设备参数、环境要求、SOP或其他质量管理要求的情形。
偏差不等同于不合格，偏差可能导致产品不合格，但不合格并不完全出自偏差。偏差管理的重点是识别偏离、评估影响、控制风险、防止复发。
偏差处理涵盖医疗器械生产、检验全过程，意味着不仅是生产过程，检验过程也同样需要进行偏差管理，以下是各过程的偏差情形举例：
1）生产过程偏差：工艺参数偏离；设备运行异常；物料平衡超限；环境条件超限等。
2）检验过程偏差：检验方法执行偏离；仪器故障或校准状态异常；试剂、标准品、质控品异常；OOS/OOT调查结果显示非实验室原因；原始记录缺失或修改不规范；数据完整性异常。
3）质量管理过程偏差：文件未按要求执行；培训不到位；变更未审批即实施；采购、仓储、运输等环节出现影响产品质量的偏离。
Q2：出现偏差后，企业应该如何进行偏差管理？
偏差应根据其对产品质量影响的风险程度进行分级管理。偏差分级是为了根据对产品影响的风险程度确定调查深度、审批层级和处置措施，更为合理地执行偏差管理。企业可制定偏差分级判定原则，并通过日常执行积累实际案例，丰富企业偏差案例库，以更好指导偏差的执行。
偏差的处理过程包括识别、报告、记录、影响性评估、原因调查、处理以及所采取的纠正预防措施（CAPA）等环节。
1）偏差的报告：偏差发现后应立即采取现场控制措施，防止风险扩大，并按照企业偏差管理程序及时报告。企业可根据偏差等级设定内部报告时限，例如重大偏差应立即报告质量管理部门，一般偏差原则上在限定时间内完成偏差报告提交。
2）原因调查和影响性评估：对可能影响产品质量的偏差，应需要根据偏差类型，召集各相关部门进行专业的评估和原因调查。开展产品影响评估，评估范围不仅包括偏差发生批次，还应根据偏差性质追溯相邻批次、已放行批次及必要的上市后产品。若评估发现可能影响产品安全性、有效性或注册符合性，应进一步启动不良事件、警戒、召回或注册变更评估。
3）围绕偏差产生的根本原因（如产品、物料等），应制定相应的处理措施，消除偏差已产生的影响，避免偏差的重复发生。并非所有偏差均需启动正式 CAPA，企业应基于偏差等级、发生频次、影响范围和根本原因判断是否启动 CAPA。重大偏差、重复发生偏差、趋势性异常、涉及系统性缺陷或管理失效的偏差，应启动 CAPA，并对 CAPA 有效性进行验证。
Q3：如何系统地利用好偏差管理的数据？
偏差管理是持续改进的重要输入，通过系统分析偏差数据，如偏差类别、偏差原因、偏差责任部门等，可以及时识别产品存在的系统性质量风险以及质量管理体系中的薄弱环节，从而提出系统性的预防措施，实现质量管理系统的改进和预防。
偏差管理的关键不在于发现问题后简单记录和关闭，而在于通过现场控制降低风险，通过调查评估识别产品影响，通过 CAPA 防止问题重复发生，并通过趋势分析发现系统性薄弱环节。
二、新版GMP医疗器械企业应该如何进行验证与确认管理？
新版规范将“验证与确认”从旧版散见于“生产管理”中的零散要求，独立为第九章共9项条款，搭建起从风险评估到持续维持的完整管理框架。旧版《规范》仅对特殊过程确认和计算机软件验证提出了原则性要求，新版则将验证与确认上升为覆盖设施设备、生产工艺、清洁方法、关键变更、计算机软件等全要素的系统性管理要求，并强调验证不是一次性活动，而是需要动态维持、持续受控的体系过程。
Q1：什么是验证与确认？新版规范要求覆盖哪些范围？
验证是指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定，确认是指通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
新版规范明确，企业应当基于风险评估确定验证或者确认的范围和程度，以证明相关设施设备、操作以及产品实现过程中的关键要素得到有效控制。包括但不限于以下六大类对象：
1）厂房、设施及主要设备确认：包括设计确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）四个阶段，需证明设备在正常操作条件下能够持续符合要求。
2）生产工艺验证或确认：关键工序应当经过验证，特殊过程应当经过确认，证明按照规定工艺参数能够持续生产出符合产品技术要求的产品。
3）清洁方法验证：结合产品特性、毒性残留、设备结构等，评估污染和交叉污染风险，确定清洁限度和取样方式。
4）检验方法验证或确认：检验方法本身也要证明可靠，不能默认国标、行标方法直接可用。
5）关键变更触发验证：关键原材料、生产环境、生产工艺、主要设备、检验方法等影响产品质量的主要因素发生变更时，应当进行验证或确认。
6）计算机软件确认：对产品质量有影响的软件（如MES、LIMS、自动化控制系统），至少包括首次使用前确认和更改后再确认，确认强度应与软件使用风险相适应。
Q2：企业应当如何系统开展验证与确认工作？
建议企业建立验证与确认管理体系，核心是做到“有计划、有方案、有实施、有报告、有记录”的闭环管理。
第一，编制验证总计划（VMP）。以风险评估为输入，统一规划各类验证活动的范围、优先级、周期和职责，建立设备确认清单、工艺验证清单、清洁验证清单、计算机化系统清单等台账，避免遗漏或重复。
第二，制定验证方案并严格执行。每项验证活动实施前应制定方案，明确验证对象、职责分工、实施环境、方法、取样要求和可量化的接收准则。方案须经审核批准后方可实施，实施过程中严格按方案执行，出现偏差或不合格应按偏差管理程序处理，不得事后修改接收标准。
第三，形成验证报告并归档。验证完成后应形成报告，对验证数据进行分析评价，得出是否通过的结论，并保存完整原始记录。验证报告中的数据应与批生产记录、设备使用日志、检验记录等保持一致，杜绝“两张皮”现象。
第四，做好委托生产下的责任划分。委托方对验证与确认总体负责，应与受托方就验证责任、方案审批、记录共享等事项在合同中明确约定，由受托方开展试生产及相应验证活动，防止责任不清或衔接缺位。
Q3：首次验证完成后，如何持续维持验证状态？
验证不是一劳永逸的一次性活动，而是需要动态维持的持续过程。新版规范特别强调，首次验证或者确认后，企业应当根据产品质量回顾分析情况进行再验证或者再确认。具体提出以下建议：
一是建立再验证触发机制。除了按计划定期开展再验证外，关键原材料、工艺、设备、检验方法等发生变更时应启动再验证；偏差调查、数据分析和质量回顾中发现趋势异常时，也应评估是否需要启动再验证。
二是依托产品质量回顾驱动再验证。每年开展产品质量回顾分析（PQR）时，应同步回顾工艺验证状态、设备确认状态、清洁验证状态，根据回顾结果决定是否需要再验证或再确认。
三是规范使用回顾性验证。企业可使用历史数据开展回顾性验证或确认，但必须确保所使用数据适当且充分，应覆盖工艺波动、批次偏差、质量趋势，不能仅挑选合格批次。高风险产品不宜单纯依赖回顾性验证。
四是衔接质量管理体系其他环节。验证失败应启动偏差调查和CAPA；验证确认与变更控制、偏差处理、产品质量回顾应形成联动闭环，不能孤立运行。只有将验证与确认要求真正融入日常质量管理，才能确保生产活动始终在受控状态下开展，切实保障产品安全有效。
“物料平衡”在旧版《规范》中，仅在《医疗器械生产质量管理规范附录体外诊断试剂》《医疗器械生产质量管理规范附录定制式义齿》中有所提及，无强制约束且适用范围窄。此次修订，新版《规范》将“物料平衡”纳入正文，成为一项全品类医疗器械生产的通用强制要求，并在原有术语定义上，将“收集到的损耗”纳入考量范围。此外，新版《规范》将“物料平衡”的要求内化到批生产记录中，使“物料平衡”的管控具有更多的可操作性。
Q1：什么是物料平衡？物料平衡管理的关键节点是什么？
物料平衡是指产品、原材料实际产量或者实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或者理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
按照新版《规范》的要求，物料平衡应在每批（台）产品的生产记录中体现。因此，企业应当实现生产全过程的物料核查与控制，以下是可供参考的管控措施：
生产前确认本批次物料平衡管控清单、计算公式及合格限度；核对关键物料批号、编号、序列号及领用数量，确保账、物、单据一致；依据产品物料清单精准核算理论投入量与理论产出量，为批次平衡核算提供准确基准数据。
生产全过程实时、如实记录物料实际投料量、待投结余物料、退库物料、工序报废及取样损耗数据，确保过程数据真实、同步、完整，杜绝事后补记、漏记，保障过程损耗可量化、可追溯。
批次生产结束后，汇总全部投入、产出、损耗及结余数据，按照既定公式统一核算物料平衡率，对照预设限度判定合规性，并将完整计算过程、数据结果及判定结论归档至批生产记录，完成批次物料平衡闭环核查。
Q2：如何确立物料平衡的标准并做好相关记录？
文件方面
企业通过体系文件统一规范物料平衡管理要求，明确理论用量、实际用量、产出量及各类工艺损耗的界定标准，固化物料平衡计算公式与合格限度，作为生产核算与质量核查的法定依据。
生产批记录方面
生产批记录须完整留存物料平衡核算过程及结果，实现批次数据可复核、可追溯。针对受产品工艺特性限制、暂无法开展全项物料平衡核算的产品，须完整记录关键原材料的物料编号、批号、序列号、领用数量、实际投料量及退库数量等关键信息，确保物料投入、耗用、结余全程可溯源、可核查，满足新版器械GMP追溯性要求。
Q3：物料平衡如何分级管控？超出限度时如何处置？
企业基于产品质量风险等级对生产物料实施分级管控，根据物料对产品安全性、有效性的影响程度，精准界定物料平衡管控范围及可接受限度。其中，关键原材料、带标识的印刷包装材料为高风险管控物料，必须逐批实施物料平衡核算，实现全过程数量闭环管控，有效防范物料流失、错用、混淆及追溯失效风险。
当批次物料平衡结果超出规定限度时，立即冻结该批次产品/过程品，同步启动偏差调查。从人、机、料、法、环、记录六个维度全面排查偏差根源，结合偏差成因及产品风险等级开展质量风险评估。经综合评估确认产品无潜在质量、安全及追溯风险后，由质量部门审批闭环，该批次产品方可按正常流程处置；风险未排除或原因不明的批次，不得放行。
新版《规范》强化供应商与采购管理的全生命周期管控，在第八章专门设置采购与原材料管理章节，区别于旧版，进一步明确供应商分类管理、再评价、质量协议、供应商变更管控等要求，将外协加工纳入供应商管理，强调采购管理全过程可追溯，落实企业主体责任。
Q1：企业如何进行供应商分类管理？
企业应当根据采购原材料或者服务对产品影响程度，对供应商进行分类管理，分类时综合考虑采购原材料或者服务本身、生产工艺复杂程度、对产品质量安全影响程度、首次供应或者持续供应等因素，实施差异化管控。
企业应当制定供应商选择、评价和再评价的准则和方法。对供应商开展再评价时，应当从物料质量、交付能力、技术水平等多个维度开展评估，若评估发现供应商存在重大质量缺陷，应及时中止采购，并对已入库物料及其生产的产品质量进行分析评价。
Q2：如何确保采购记录的真实、准确、完整和可追溯？
企业应当在采购前明确采购信息和采购要求，明确采购原材料或者服务的类别、验收准则、规格型号、规程、图样等技术与质量要求，从源头保证采购依据清晰、统一，避免需求描述模糊造成记录偏差。
企业应当按要求规范留存采购记录，采购记录包含采购合同、采购清单、检验报告等资料，记录内容应当如实反映采购活动实际情况，做到内容真实；信息填写与采购合同、到货实物、验收标准保持一致，数据、批号、规格、数量准确无误；要素齐全、无关键信息缺项，相关支撑文件配套完整，实现从采购需求、下单、供货到到货验收的全程可追溯。
同时企业应当建立原材料进货验收制度，对采购到货的原材料按规定开展检查、检验或者验证，严格按照既定抽样规则、在符合要求的环境下实施取样验收，验收合格后方可办理入库；验收结果、检验数据应当同步纳入采购相关记录链条，用验收结果佐证采购物料是否满足采购要求，通过进货验收管控对采购记录进行复核确认，防止不合格物料流入生产，保障采购记录和实物状态相互匹配、一一对应。
企业还应当配套建立记录的填写、复核、归档、保管与调阅管理要求，规范记录填写、更改流程，记录不得随意涂改，确保采购记录能够满足质量追溯要求。
Q3：企业如何进行原材料存储领用管理？
企业应当建立仓储管理制度，规范原材料贮存、发放、领用、使用和转运全过程管理，采取分区、标识、隔离等管控措施，有效防止原材料发生污染、交叉污染、混淆和差错，仓储、发放、领用等所有相关活动均应当完整保留记录，确保物料流转全程可追溯。
原材料发放、领用和使用一般应当执行先进先出原则，管控物料批次顺序。企业应当结合物料特性明确原材料贮存条件、有效期以及贮存期，贮存期不得超过原材料有效期；无标注有效期的原材料，企业应当结合原材料和成品质量风险自行确定贮存期。
对于超出贮存期的原材料，必须开展复验，经评估确认质量符合规定要求后方可领用投入使用；已经超过有效期的原材料，不得发放领用，应当按照不合格品进行处置。
新版规范单独设立章节对委托生产、外协加工进行系统性规定，厘清注册人/备案人、受托方、外协加工方的质量责任，覆盖前期评估、协议签订、生产转换、放行、变更偏差、外协管控全流程，重点强调法定质量责任不得通过外包转移，防范委托外包带来的产品质量风险。
Q1：委托生产情形中，委托方和受托方如何完善质量管理体系？
委托生产医疗器械的，委托方质量管理体系应当覆盖医疗器械全生命周期。受托生产企业质量管理体系应当包括与受托生产活动相关内容。双方应当建立有效沟通机制，确保质量管理体系有效衔接与运行。
委托方与受托方应当签订质量协议，明确双方在产品生产全过程中各自的权利、义务和责任。委托方不得通过协议转移依法应当由其履行的义务和责任。
Q2：委托生产情形中，委托方和受托方分别需要履行什么职责？
委托方应当履行如下职责：
（1）委托生产前，委托方应当对受托方生产能力、质量保证能力和风险管理能力进行现场评估，确认其具备受托生产能力，并能持续符合新版规范要求；委托生产期间，应当定期对受托方质量管理体系进行现场审核和评估。
（2）委托方应设置相应的质量管理机构，配备足够数量和能力的专职质量管理人员，以及熟悉产品、具有相应专业知识的技术人员，对委托生产活动进行有效监测和控制。
（3）委托方应当与受托方共同策划完成生产转换活动，确保产品技术要求、原材料和生产工艺要求以及说明书和标签等有效转移到受托方。
（4）委托方设计变更、采购变更等应当及时通知受托方，并监督其执行变更要求；应当采取有效措施，确保及时获知受托方发生的可能影响产品质量的变更，并与受托方开展联合评估。
（5）委托方应当建立产品上市放行规程，明确放行标准、条件，对医疗器械生产过程记录、质量控制记录和受托方生产放行文件进行审核，符合标准和条件的，经授权的放行人员签字后方可上市。产品上市放行由委托方自行完成，不得委托其他企业进行。
受托方应当履行如下职责：
（1）受托方应当接受委托方的审核和监督，并及时采取纠正预防措施落实其整改要求。
（2）受托方的管理者代表、生产管理部门负责人、质量管理部门负责人、放行审核人等关键岗位人员应当熟悉受托生产产品生产和质量管理情况。
（3）受托方应当开展试生产以及相应验证与确认活动，试生产应当包括所转移的全部生产和质量控制过程。
（4）受托方应当落实委托方的设计变更、采购变更等要求，并结合生产质量管理情况向委托方反馈变更需求。
（5）受托方应当建立生产放行规程，明确生产放行标准、条件，对医疗器械生产过程记录和质量控制记录进行审核，符合标准、条件的，经授权的放行人员签字后方可出厂。
（6）受托方应当及时向委托方报告生产过程中出现的可能影响产品质量的偏差、变更、异常情况，并保留处理记录。
Q3：企业如何管控外协加工活动？
外协加工是指企业将部分工序委托给其他企业进行生产的情形。
产品实现过程中涉及外协加工的，企业应当建立外协加工控制程序，对外协加工过程实施控制，确保满足相关法律法规要求。
企业至少应当将外协加工方作为供应商进行管理，对外协加工方加工能力、质量保证能力、风险管理能力等进行评估。双方应当签订外协加工质量协议，明确外协加工的内容、质量标准或者技术要求、验收准则和双方责任，以及相关工艺、验证与确认、放行条件、变更和沟通机制等要求。
2026-10-27
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